تحقیق جوشکاری 53ص ( ورد)

تحقیق جوشکاری 53ص ( ورد)

فرمت فایل دانلودی: .zip
فرمت فایل اصلی: .doc
تعداد صفحات: 45
حجم فایل: 49 کیلوبایت
قیمت: 8500 تومان

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 45 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

‏1
‏آزمونهای غیرمخرب
‏1- ضرورت بازرسی
‏مهندسان باتعیین خواص بوسیله انجام آزمونهای استاندارد برروی قطعات آزمون کاملاآشنایند . بیشتردانستنیهای ارزشمندازقبیل داده های مربوط به خواص کششی فشاری برشی وضربه ای ماده به کمک این آزمونها بدست می آید.امااینگونه آز-
‏مونهاماهیتی ویرانگردارند.وانگهی خواص ماده که به کمک آزمون استانداردویرا-
‏نگرتعیین می شوند.لزوما"رهنمون روشنی بسوی مشخصه های کاربردی قطعه
‏پیچیده ای که بخشی ازمجموعه مهندسی بزرگتری است ارائه نمیکند.
‏درماده یاقطعه درحین ساخت انواع نقصهابه اندازه های مختلف ممکن است بوجود
‏آیدوماهیت واندازه دقیق نقص برکارکردآنی آن قطعه تاثیرمیگذارد نقصهای دیگر
‏مانندترکهای ناشی ازخستگی یاخوردگی درحین کارباماده نیزممکن است بوجود
‏آیدبنابراین برای آشکارسازی نقصهادرمرحله ساخت وهمچنین برای آشکارسازی
‏ومشاهده آهنگ رشد آنها درحین عمرکاری هرقطعه یا مجموعه باید وسایل قابل
‏اعتمادی دراختیارداشت.
‏منشاء انواع نقص درموادوقطعات
‏نقصهایی که ممکن است درحین ساخت مواداولیه ویاتولیدریختگیهابوجودآید
‏1‏- ‏جدانشینی 2 ‏– ‏آخال های سرباره 3 ‏– ‏تخلخل گازی 4 ‏– ‏تخلخل انقباضی5 ‏– ‏ترک تنشی
‏
‏نقصهایی که ممکن است درحین ساخت قطعات بوجود آید
‏1- ‏ترکهای ناشی ازتنش باقیمانده2- ‏نقصهای جوشکاری 3 ‏– ‏نقصهای ماشینکاری
‏نقصهایی که ممکن است درحین سوارکردن قطعات بوجود آید
‏1- ‏ترکهای ناشی از تنش اضافی2- ‏نقصهای ناشی از 3- ‏قطعات سوارشده 4- ‏قطعات گم شده
‏ جوشکاری اضافی نادرست
‏2
‏
‏نقصهایی که درحین عمرکاری بوجود می آید
‏1- ‏ناپایداری حرارتی2- ‏خزش3- ‏سایش 4- ‏خوردگی تنشی 5 ‏– ‏خوردگی 6 - خستگی
‏معمولا"نخستین مرحله دربررسی هرقطعه بازرسی چشمی آن است. باچشم غیر
‏مسلح تنها نقصهای بزرگ که باعث شکستگی پوسته شده اند آشکارمیشوند کارایی
‏بازرسی چشمی را ‏بااستفاده از‏میکروسکوپ میتوان افزایش داد‏اصول محرزفیزیکی شماری ازسیستمهای بازرسی غیرچشمی ساخته‏ ‏شده است که بدون تغییریا تخریب قطعات ومجموعه های مورد آزمون دانسته های‏ ‏مربوط ‏ ‏به کیفیت ماده یا‏ ‏قطعه را‏ ‏بدست میدهند. اصول‏ پایه وجنبه های اصلی سیستمهای عمده آزمون غیرمخرب T‏ N.D.‏ درجدو ل زیر ‏آمده است.
‏سیستم مشخصه ها کاربرد
‏1-مایع نفوذکننده آشکارسازی نقصهایی که سطح برای انواع فلزات‏ وپلاستیکها شیشه‏
‏ ‏سطح کارراشکسته اند‏ سرامیکهای شفاف کاربرد دارد
‏
‏2-ذرات مغناطیسی آشکارسازی نقصهایی که سطح کار تنها برای مواد فرومغناطیس مثل
‏ ‏ راشکسته اندونقصهای زیرسطحی که بیشتر آهنها و فولادها
‏ بکارنزدیکند
‏3-‏روشهای الکتریکی آشکارسازی نقصهای سطحی و زیر برای هرفلزی قابل استفاده است
‏( گردابی )‏ ‏ سطحی وبرای اندازه گیری ضخامت
‏ پوشش نارسانا مانند رنگ که برروی
‏ فلزات بکار میرود
‏4-آزمون فراصوتی آشکارسازی نقصهای درونی وترکهای برای اکثر موادبکارمیرود
‏ زیرسطحی
‏5‏ ‏–‏پرتونگاری آشکارسازی نقصهای درونی وسطحی برای بیشترمواد کاربرددارداما
‏ ونادرستی سوارکردن قطعات محدودیتهایی درحداکثرضخامت
‏ وجود دارد
‏3
‏2- چگونگی بازرسی
‏هنگام‏ ‏استفاده ازسیستمهای آزمون غیرمخرب باید دقت کافیبه عمل آوردوفرایند را
‏بگونه ای کنترل کرد که نه تنها کیفیت بلکه کمیت دانستنیهای بدست آمده نیزدقیق و
‏سودمند باشد. آزمون غیرمخرب نامناسب میتواند به خطاهای جدی دربررسی کیفی
‏ق‏طعه منجرشود.لازمست که خطرناکترین حالتهای ممکن را برای شکست قطعه
‏پیش بینی کرد وازاین رهگذرقبلا"انواع وابعادجدی نقصهای بالقوه خطرناک را
‏شناخت .
‏دروهله اول نخست مسئولیت امربه عهده طراح فراورده است و اوست که باید در
‏ابتدامشخص کندچه نقصهایی غیرقابل پذیرش اند. ودرمورد روش مناسب بازرسی
‏راهنمایی کند.‏ ‏استفاده از‏ ‏روشهای بازرسی‏ همیشه برای تشخیص ناپیوستگیهای
‏بسیار‏ ‏کوچک ‏ ‏لازم نیست‏. ‏ مثلا"‏ ‏هر‏ ‏پوسته گرافیتی‏ درچدن خاکستری نوعی ناپیوستگی است. ناپیوستگی به همین‏ ‏ اندازه ب‏ه ‏عنوان پوسته گرافیتی ‏ ‏نمونه وار‏
‏ممکن است‏ . ‏ مثلا" دریک قطعه آهنگری آلومینیمی اهمیت فراوانی داشته باشد
‏وبدین ترتیب ازروش آزمونی باحساسیت بالااستفاده خواهدشداماچنانچه ازروشی
‏باهمین حساسیت برای قطعات ریختگی آهنی استفاده شودبیشترپوسته های گرافیت
‏مشخص میشوندوخود عاملی برای پنهان ماندن ترکهای بزرگترناپذیرفته خواهدبود
‏برای کاربردموفقیت آمیزآزمونهای غیرمخرب سیستم آزمون وهدفهای آن باهدف-
‏های بازرسی ونوع ترکهایی که‏ ‏ قراراست آشکارشوند باید تناسب داشته باشند فرد
‏مسئول باید‏آموزش دیده ومجرب باشدوبراساس استانداردهای پذیرفته شده توانایی
‏هرنوع تغییرناخواسته رادرهرقطعه ناجورداشته باشد. دست نیافتن به هریک ازاین
‏شرایط زمینه پیدایش خطا درموقع آشکارسازی وتشخیص ترکها رابوجود میاورد.
‏3- اعتمادپذیری آشکارسازی نقص
‏درطراحی های متعارف ازتنش طراحی خاصی استفاده میشود که ازتقسیم مقدار
‏مشخصی تنش تسلیم یا تنش تاب برضریب اطمینان مناسب بدست می آید واین
‏(تاو) رابعنوان شاخصی برای ماده بکاررفته درساخت قطعه ‏درنظرمی گیرند .
‏درهرحال مکانیک شکست درطراحی وجودترکهارادرقطعات پیش ازکاردهی
‏ودرخلال آن تایید میکندوسعی درتعیین کمی آثارچنین ترکهایی برکل قطعه دارد
‏مکانیک شکست ظرفیت قطعات سازه ای رابرای مقاومت درنقطه شروع پیشرفت
‏ناگهانی ترک بیان میکند قطعات رابوسیله ضریب شدت تنش بحرانی یا چقرمگی
‏شکست وهمچنین بزرگترین ترکی که قطعه میتواند‏درهرمقطع خاصی تحمل کند
‏مشخص میکنند افزون برآن دراین ارزیابی کمی محیط کارقطعه رادرنظرمیگیرند
‏اعتمادپذیری هرروش آزمون غیرمخرب معیاری برای کارایی آن روش درآشکار
‏4
‏سازی ترکهایی با نوع شکل واندازه خاصی است پس ازانجام بازرسی درباره
‏احتمال قطعی عدم نقص باشکل نوع واندازه درقطعه میتوان اظهارنظرکرد. هر
‏چه این احتمال بیشترشوداعتبارروش بکاررفته بیشترخواهدشد .
‏نقش بازرسی غیرمخرب ‏تضمین قابل قبول برای نبودن ترکهایی درحد شکست
‏براساس طراحی بارگذاری قطعات درحین کاراست تضمین قابل قبول برای نبودن
‏ترکهای کوچکترازحد بحرانی نیزممکن است لازم باشد. درهرفرایندبازرسی تعدادقابل توجهی ازنشانه های نقص به ترکهای واقعی مربوط نمی شود بنابراین احتمال تشخیص قطعه بدون عیب عمده کاهش میابد.
‏4-برتریهای آزمون غیرمخرب
‏شناسایی نقصهایی که آشکارشدن آنها به شکست فاجعه بارقطعه منجرمیشودوازنظر‏اقتصادی‏ ‏نیزپرهزینه وشامل خطرات جانی است ازبرتریهای روشن ومشخص کاربرد منطقی آزمون غیرمخرب است باوجوداین استفاده ازاین روشهای آزمون برتریهایی رابدنبال خواهد داشت .
‏اجرای هرنوع سیستم بازرسی هزینه ای رادربردارداماغالبا"استفاده موثرازروشهای‏ ‏بازرسی‏ ‏مناسب سبب صرفه جویی مالی قابل توجهی خواهدشد‏نه تنهانوع بازرسی بلکه مراحلی که طی آن بازرسی انجام میشوداهمیت دارند. کاربردروش آزمون غیرمخرب برای ‏بازرسی قطعات ریختگی وآهنگری کوچک پس ازاتمام کلیه عملیات ماشینکاری نوعی اسراف خواهد بود‏ ‏دراینحالت بهتراست قطعات راپیش ازشروع ماشینکاری پرهزینه بررسی کنند وآنهایی راکه ترکهای غیرقابل قبول دارند رد کنند. باید تاکید شود که تمام ترکهای آشکارشده دراین مرحله سبب ردقطعه نخواهد شد برخی ازناهمواریهای سطحی درحدی هستند‏که‏ در‏مرحله ماشینکاری ازبین میروند .
‏درحالیکه بازرسی کنترل کیفیت دقیق میتواند سبب صرفه جویی مالی شود وازشکست فاجعه بارقطعه درحین کارجلوگیری کند لیکن تحمل سیستمهای بازرسی متعدد ویاخیلی حساس ممکن است ازنظراقتصادی وزمانی نوعی اسراف بشمارآید بازرسی بیش ازحد ممکن است به افزایش کارکرد فراورده ویااعتبارآن منجرنشود

 

پرداخت با کلیه کارتهای عضو شتاب امکان پذیر است.

تحقیق جوشکاری ترمیت ( Thermit Welding ) 40 ص ( ورد)

تحقیق جوشکاری ترمیت ( Thermit Welding ) 40 ص ( ورد)

فرمت فایل دانلودی: .zip
فرمت فایل اصلی: .doc
تعداد صفحات: 39
حجم فایل: 26 کیلوبایت
قیمت: 8500 تومان

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 39 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

‏جوشکاری ترمیت ( Thermit Welding‏ )
‏
جوشکاری ترمیت به مجموعه فرآیندهایی گفته می شود که در آن جوش ازفلز مذابی که توسط یک کنش شیمیایی بشدت گرمازا بوجود آمده است ، تشکیل می شود. این نوع جوشکاری بیشتر شبیه به ریخته گری بوده و دور دو قطعه ای که باید به هم جوش داده شوند یک قالب قرار دارد که فلز مذاب ناشی از این واکنش شیمیایی به این قالب هدایت شده و ‏ ‏پس از سرد شدن فلز مذاب داخل قالب جوش شکل می گیرد .
واکنش شیمیایی یا ترمیت معمولا بین اکسید یک فلز ‏ ‏( معمولا آهن یا مس )‏ ‏ و فلز احیا کننده مانند آلومینیوم انجام می شود . برای انجام واکنش از یک پودر که به سرعت محترق شده به عنوان چاشنی استفاده می شود که گرمای لازم برای شروع واکنش را فراهم می آورد . دو نمونه از واکنش های مورد استفاده در این نوع جوشکاری :‏
‏
Fe‏3O‏4 + ‏8 Al à ‏9 Fe + ‏4 Al‏2O‏3 (‏3088 ºC)‏۷۱۹KCal‏۳‏ ‏
3 CuO + ‏2 Al à ‏3 Cu + Al‏2O‏3 (‏4865 ºC ) ‏۲۷۵.۳ Kcal‏
‏جوشکاری ترمیت ( Thermit Welding‏ )
‏
جوشکاری ترمیت به مجموعه فرآیندهایی گفته می شود که در آن جوش ازفلز مذابی که توسط یک کنش شیمیایی بشدت گرمازا بوجود آمده است ، تشکیل می شود. این نوع جوشکاری بیشتر شبیه به ریخته گری بوده و دور دو قطعه ای که باید به هم جوش داده شوند یک قالب قرار دارد که فلز مذاب ناشی از این واکنش شیمیایی به این قالب هدایت شده و ‏ ‏پس از سرد شدن فلز مذاب داخل قالب جوش شکل می گیرد .
واکنش شیمیایی یا ترمیت معمولا بین اکسید یک فلز ‏ ‏( معمولا آهن یا مس )‏ ‏ و فلز احیا کننده مانند آلومینیوم انجام می شود . برای انجام واکنش از یک پودر که به سرعت محترق شده به عنوان چاشنی استفاده می شود که گرمای لازم برای شروع واکنش را فراهم می آورد . دو نمونه از واکنش های مورد استفاده در این نوع جوشکاری :‏
‏
Fe‏3O‏4 + ‏8 Al à ‏9 Fe + ‏4 Al‏2O‏3 (‏3088 ºC)‏۷۱۹KCal‏۳‏ ‏
3 CuO + ‏2 Al à ‏3 Cu + Al‏2O‏3 (‏4865 ºC ) ‏۲۷۵.۳ Kcal‏
‏جوشکاری ترمیت ( Thermit Welding‏ )
‏
جوشکاری ترمیت به مجموعه فرآیندهایی گفته می شود که در آن جوش ازفلز مذابی که توسط یک کنش شیمیایی بشدت گرمازا بوجود آمده است ، تشکیل می شود. این نوع جوشکاری بیشتر شبیه به ریخته گری بوده و دور دو قطعه ای که باید به هم جوش داده شوند یک قالب قرار دارد که فلز مذاب ناشی از این واکنش شیمیایی به این قالب هدایت شده و ‏ ‏پس از سرد شدن فلز مذاب داخل قالب جوش شکل می گیرد .
واکنش شیمیایی یا ترمیت معمولا بین اکسید یک فلز ‏ ‏( معمولا آهن یا مس )‏ ‏ و فلز احیا کننده مانند آلومینیوم انجام می شود . برای انجام واکنش از یک پودر که به سرعت محترق شده به عنوان چاشنی استفاده می شود که گرمای لازم برای شروع واکنش را فراهم می آورد . دو نمونه از واکنش های مورد استفاده در این نوع جوشکاری :‏
‏
Fe‏3O‏4 + ‏8 Al à ‏9 Fe + ‏4 Al‏2O‏3 (‏3088 ºC)‏۷۱۹KCal‏۳‏ ‏
3 CuO + ‏2 Al à ‏3 Cu + Al‏2O‏3 (‏4865 ºC ) ‏۲۷۵.۳ Kcal‏
‏جوشکاری ترمیت ( Thermit Welding‏ )
‏
جوشکاری ترمیت به مجموعه فرآیندهایی گفته می شود که در آن جوش ازفلز مذابی که توسط یک کنش شیمیایی بشدت گرمازا بوجود آمده است ، تشکیل می شود. این نوع جوشکاری بیشتر شبیه به ریخته گری بوده و دور دو قطعه ای که باید به هم جوش داده شوند یک قالب قرار دارد که فلز مذاب ناشی از این واکنش شیمیایی به این قالب هدایت شده و ‏ ‏پس از سرد شدن فلز مذاب داخل قالب جوش شکل می گیرد .
واکنش شیمیایی یا ترمیت معمولا بین اکسید یک فلز ‏ ‏( معمولا آهن یا مس )‏ ‏ و فلز احیا کننده مانند آلومینیوم انجام می شود . برای انجام واکنش از یک پودر که به سرعت محترق شده به عنوان چاشنی استفاده می شود که گرمای لازم برای شروع واکنش را فراهم می آورد . دو نمونه از واکنش های مورد استفاده در این نوع جوشکاری :‏
‏
Fe‏3O‏4 + ‏8 Al à ‏9 Fe + ‏4 Al‏2O‏3 (‏3088 ºC)‏۷۱۹KCal‏۳‏ ‏
3 CuO + ‏2 Al à ‏3 Cu + Al‏2O‏3 (‏4865 ºC ) ‏۲۷۵.۳ Kcal‏

 

پرداخت با کلیه کارتهای عضو شتاب امکان پذیر است.

تحقیق جوشکاری با جت آب 30 ص ( ورد)

تحقیق جوشکاری با جت آب 30 ص ( ورد)

فرمت فایل دانلودی: .zip
فرمت فایل اصلی: .doc
تعداد صفحات: 36
حجم فایل: 405 کیلوبایت
قیمت: 8500 تومان

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 36 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

‏0
‏
‏
‏ماشینکاری
‏با جت آب
‏2
‏ماشین کاری با جت آب ‏(water get machining – whm‏)
‏از آب برای برش استفاده می شود. آب با فشار زیاد در حدود 4000-2000 بار در یک مسیر پیوسته وارد منطقه ماشینکاری می شود که در اینجا عمل براده برداری توسط کار مکانیکی است زیرا آب بطور مکانیکی بیرون می آید. آب به عنوان ابزار برش استفاده می گردد. آب بعنوان ابزار برش در مسیر پیوسته و کنترل شده ای ‏از نازل با مجرای ریز با سرعت معادل سه برابر سرعت صوت و فشار 2000 تا 4000 بار خارج می شود و به قطعه کار وارد می شود .
‏فرایند برش با آب خالص برای مواد با استحکام کم مثل کاغذ فایبر گلاس و مقوا بکار می رود به این روش ماشینکاری هیدرودینامیک یا برش با ماایع گفته می شود.
‏موقعی ک نیروی موضعی ذره ای سیال از مقاومت پیوندهای ریز ساختار ماده بیشتر باشد باعث جدائی اتمها مولکولهای ماده گردیده و سایندگی یا برش تحقق می یابد.
‏جت آب قادر به شکست پیوندهای فلزات ،پلاستیکها ،چرم فگرافیت ،فایبر گلاس ،تیتانیم و مواد مرکب کامپوزیت می باشد . جت آب برای مواد نرم و محکم بکار برده می شود و مانند edm‏ محدودیت ندارد . عمل برش با سرعت بسیار بالایی صورت می گیرد و به هیچ وجه ماده خیس نمی شود حتی کاغذ و یا گوجه فرنگی و یا کیک با این روش براده برداری می شوند یعنی عرض براده برداری خیلی کوچک است.
‏2
‏جنس نازل یاقوت است زیرا نسبت به سایش خیلی مقاوم است . ماشینهای واتر جت طوری ساخته شده اند که قابلیت کنترل چندین محور را در چندین جهت دارند بنابر این ماشینکاری نه تنها شکل های ساده بلکه شکلهای پیچیده نیز با ان امکان پذیر است.
‏تاریخچه برش با آب
‏سال 1900 میلادی کارگرهای یک نیروگاه بخار مشاهده کردند بخار خارج شده از سوراخ دسته های جارو را برش می دهد.
‏عدم آلودگی محیط زیست حسن این دستگاه است.
‏مزایای برش با ‏آ‏ب
‏برش یک بعدی ‏–‏ عرض برش انقدر کم است که ما می توانیم برش را یک بعدی فرض کنیم .
‏فرایند بدون پلیسه است.
‏3
‏قابلیت تکرار زیاد است . مسئله فرسایش ابزار را نداریم . یعنی در مدت زیادی ما یک کاری را می توانیم انجام دهیم .
‏آلودگی محیطی نداریم . چون تمام ذرات معلق همراه با آب خارج می شود . در برخی مواد آزبست و سیمان خیلی خوب است .
‏برای محیطهای قابل اشتغال و انفجار مناسب است .
‏ابزار مورد استفاده که آب است ارزان و در دسترس است .
‏با توجه به آنکه مقدار اب در ساعت 200 الی 150 لیتر است و خود آن مقدارکمی است ولی بازهم آن قابل بازیابی است.
‏کیفیت برش بالایی دارد.
‏در مواد نرم ‏ایجاد لهیدگی و یا تغییر فرم نمی دهد.
‏آلودگی صوتی حداقل مقدار خود را دارد.
‏تجهیزات آن در فاصله دو برابر از محل کار قرار دارد. برش سه بعدی امکان پذیر است . این روش قابلیت اتوماتیک شدن زیادی دارد. چون تجهیزات آن دور از قطعه کار است پس cnc‏ کردن آن خیلی راحت است و استفاده از رباتها امکان پذیر است . پارامترهای برش قابل تنظیم است . بطوری که حتی پارچه و یا کاغذ بریده شده خیس نمی شود.

 

پرداخت با کلیه کارتهای عضو شتاب امکان پذیر است.

تحقیق جوش ( ورد)

تحقیق جوش ( ورد)

فرمت فایل دانلودی: .zip
فرمت فایل اصلی: .doc
تعداد صفحات: 15
حجم فایل: 15 کیلوبایت
قیمت: 8500 تومان

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 15 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

‏1
‏جوش
‏5-1 مقدمه:
‏جوشکاری عبارت است از اتصال و یکپارچه کردم مصالح به یکدیگر به کمک حرارت با و یا بدون استفاده از فشار و یا مواد پر کننده اضافی.
‏برای ذوب فلز مبنا و ماده جوش حرارت به کار می رود، تا مواد سیال شده و تداخل آنها عملی گردد.
‏ م‏ع‏مول ترین روش های جوشکاری، خصوصاً برای جوش فولاد ساختمانی، از انرژی برق به عنوان منبع حرارتی است. بدین منظور اغلب از قوس الکتریکی استفاده می شود. قوس الکتریکی عبارت است از یک تخلیه جریان نسبتاً بزرگ بین الکترود و فلز مبنا که از میان ستونی و مواد گازی یونیزه به نام پلاسما انجام می پذیرد.
‏در جوش قوس الکتریکی عمل ذوب و اتصال یا جریان مواد در طول قوس، و بدون اعمال فشار صورت می گیرد.
‏جوشکاری با استفاده از قوس الکتریکی
‏جوش های قوس الکتریکی با الکترودروکشدار یکی از مهمترین، ساده ترین و شاید کارآمد ترین جوشی است که برای فولاد ساختمانی به کار می رود. در محاورات فنی، این روش به نام جوش دستی با الکترود خوانده می شود.
‏حرارت با برقرار نمودن قوس الکتریکی بین یک الکترود روکش دار و اجزایی که باید متصل شوند، ایجاد می گردد. مدار جوشکاری در شکل ال- به نمایش درآمده است.
‏در جریان جوشکاری با ذوب الکترود و انتقال به فلز مبنا، الکترود روکشدار مصرف می شود. فلز الکترود تبدیل به ماده پر کننده شده و قسمتی از روکش به گاز حافظ وقسمت دیگر آن به گل جوشکاری تبدیل می شود. روکش، مخلوطی گل مانند مانند از سیلیکات های سخت کننده و مواد گردی مانند فلوراید ها، کربنات ها، آلیاژهای فلزی و سلولز است. این مخلوط پخته و فشرده شده تا روکشی سخت و خشک و متراکم را به وجودآورد.
‏3
‏روکش الکترود م یتواند وظایف زیر را نیز به عهده داشته باشد:
‏با ایجاد سپر گازی، هوا را جدا ساخته و قوس را تثبیت کند.
‏مواد دیگری مانند احیا کننده ها را وارد جوش نماید تا بافت ساختمانی آن را بهبود بخشد.
‏با ایجاد یک روکش از گل جوشکاری روی حوضچه مذاب و جوش سخت شده آنها را در مقابل اکسیژن و نیتروژن هوا محافظت کرده و در ضمن مانع سرد شدن سریع جوش گردد.
‏در استانداردهای مختلف برای نشان دادن انواع الکترود از علائم گوناگون استفاده می شود، به عنوان مثال استاندارد انجمن جوشکاری آمریکا، علامت ها را با حروف E‏ شروع می کنند، که با یک عدد چهار یا پنج رقمی دنبال می گردند. دو رقم اول سمت چپ معرف مقاومت کششی فلز الکترود برحسب هزار پوند بر اینچ مربع می باشد. به طور مثال الکترودهای نشان داده شده به صورت E60 XX‏ دارای مقاومت کششی psi‏60000 (4200 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) در فلز جوش است. اعداد بعدی که با XX‏ نمایش داده شده اند نمایشگر عوامل موثر دیگر مانند وضعیت جوشکاری، منبع توصیه شده برای تامین الکتریسیته، جنس روکش و مشخصات قوس الکتریکی می باشند. این استاندارد تا حدود زیادی در ایران متداول شده است و در این بحث نیز از علائم آن استفاده شده است.
‏جدول انواع الکترودهای روکشدار سازگار با انواع مختلف فولاد ساختمانی را مشخص می سازد. در جوشکاری فولادهای پر کربن و یا کم آلیژ به روش قوس الکتریکی با الکترود روکش دار، برای همه فولادهای ساختمانی استفاده از الکترود های کم هیدروژن توصیه می گردد. این الکترود مفتولی با پوشش سود یا آهک می باشد. مشخصات مکانیکی جوش های به دست آمده از جوشکاری با این الکترود کیفیتی بالاتر از انواع دیگر جوش اتس.
‏روش های دیگر جوشکاری با قوس الکتریکی اغلب به صورت اتوماتیک انجام می شوند، عبارتند از جوشکاری تحت حفاظت گاز، و جوشکاری با فلوس مغزی که برای تشریح آنها باید به کتب تخصصی مراجعه نمود. در این روش الکترودها به صورت مفتول پیوسته عاری از روکش بوده و عمل پوشش را پودر و یا گاز
‏4
CO2‏ انجام می دهد.
‏جوش پذیری فولادهای ساختمانی
‏اغلب فولادهای ساختمانی استاندارد را می توان بدون تدابیرخاص و استفاده از روش های معین جوش نمود. جوش پذیری فولاد، مشخصه درجه سهولت ایجاد یک اتصال ساختمانی سالم و بدون ترک است. بعضی از انواع فولادهای ساختمانی برای جوشکاری از انواع دیگر مناسب تر است. جدول ترکیب شیمیایی ایده آل فولادهای کربن دار را به نمایش می گذارد. اغلب فولادهای نرمه در این رده جای می گیرند، در حالی که مقادیر مطلوب برای فولادهای پر مقاومت ممکن است از حدود تحلیلی ایده آل نمایش داده شده در جدول تجاوز کند.
‏انواع اتصال های جوشی
‏اگرچه در عمل انواع و ترکیبات مختلفی از انواع اتصال یافت می شود، ولی پنج نوع اتصال جوش اصلی وجود دارد که عبارتند از لب به لب، رویهم، سپری، گونیا و پیشانی.
‏اتصالات لب به لب
‏ اتصال لب به لب اغلب برای متصل ساختن انتهای ورق های مسطح با ضخامت های نسبتاً مساوی مورد استفاده قرار می گیرند. امتیاز این نوع اتصال اجتناب از خروج از مرکزیتی است که در اتصال های رویهم یک طرف مانند شکل به وجود می آید. وقتی که در اتصال لب به لب از جوش شیاری با نفوذ کامل استفاده شود، اندازه اتصال به حداقل خود رسیده و ظاهر آن بسیار خوشایندتر از انواع دیگر اتصال می گردد.
‏اتصال پوشش (رویهم)
‏اتصال پوششی که انواع آن در شکل نمایش داده شده، معمول ترین نوع اتصال است. این اتصال دو مزیت عمده دارد:
‏سادگی جفت و جور کردن: ‏ساخت قطعات این نوع اتصال احتیاج به وقت زیاد، به میزانی که د رانواع دیگر اتصالات جوشی مورد نیاز است. قطعات می توانند بر روی هم کمی جابجا گردند تا خطاهای کوچک ساخت را پوشانده یا تنظیم طول را عملی سازند.
‏4
‏سادگی اتصال دادن:‏ ‏لبه های قطعات متصل شونده احتیاج به آمادگی خاصی ندارند و اغلب برش عادی خورده یا با شعله بریده می شوند. در اتصال پوششی اغلب از جوش گوشه استفاده می گردد.
‏اتصال گونیا
‏اتصال گونیا عمدتاً در ساخت مقاطع جعبه ای مستطیلی شکلی که تیرها و ستون های مقاوم در برابر پیچش را تشکیل می دهند مورد استفاده قرار می گیرد.
‏اتصال پیشانی
‏اتصال پیشانی اغلب نقش سازه ای به عهده ندارند، مورد استفاده آن معمولا در نگهداری دو یا چند صفحه در یک سطح و یا نگهداری امتداد اولیه است.
‏انواع جوش
‏چهار نوع از جوش ها که در شکل نشان داده شده اند عبارتند از: جوش شیاری، جوش گوشه، جوش کام و جوش انگشتانه. هر نوع جوشی مزیت هایی مخصوص به خود دارد ه دامنه کاربرد آن را تعیین می نماید. نسبت تقربی استفاده از این چهار نوع جوش در ساخت اتصالات ساختمانی به این ترتیب است: جوش شیاری 15 درصد، جوش گوشه 80 درصد، و در 5 درصد بقیه موارد جوش های کام و انگشتانه و انواع دیگر جوش های مخصوص به کار می روند.
‏جوش های شیاری
‏مورد استفاده اصلی جوش شیاری متصل ساختن قطعات سازه ای است که در روی یک سطح و در امتداد هم قرار گرفته اند. از آنجا که جوش های شیاری اغلب به منظور انتقال کل نیروی قطعاتی به وسیله ای جوش متصل می شوند مورد استفاده قرار می گیرند. لذا باید جوش از مقاومتی هم اندازه با مقاومت قطعات متصل شونده، برخوردار باشد. چنین جوش شیاری به عنوان جوش شیاری با نفوذ کامل شناخته می شود.

 

پرداخت با کلیه کارتهای عضو شتاب امکان پذیر است.

تحقیق جوش قوس الکتریکی و جوشکاری با لیزر 25 ص ( ورد)

تحقیق جوش قوس الکتریکی و جوشکاری با لیزر 25 ص ( ورد)

فرمت فایل دانلودی: .zip
فرمت فایل اصلی: .doc
تعداد صفحات: 25
حجم فایل: 36 کیلوبایت
قیمت: 8500 تومان

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 25 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

‏تاریخچه ی مختصراز جوشکاری دستی قوس برقی(S.M.A.W‏)
‏قوس برقی در سال 1807توسط سرهمفری دیوی کشف شد ولی استفاده از آن در جوشکاری فلزات به یکدیگر هشتاد سال بعد از ین کشف ، یعنی در سال 1881 اتفاق افتاد. فردی به نام آگوست دیمری تنز در ین سال توانست با استفاده از قوس برقی و الکترود ذغالی صفحات نگهدارنده انباره باطری را به هم متصل نمید.بعد از آن یک روسی به نام نیکولاس دی بارنادوس با یک میله کربنی که دسته ی عیق داشت توانست قطعاتی را به هم جوش دهد. وی در سال 1887 اختراع خود را در انگلستان به ثبت رساند.ین قدیمی ترین اختراع به ثبت رسیده در عرصه جوشکاری دستی قوسی برقی می باشد.فریند جوشکاری با الکترود کربنی در سالهی 1880و1890در اروپا و آمریکا رواج داشت ولی استفاده از ولت زیاد (100 تا 300ولت)و آمپر زیاد (600تا 1000آمپر)در ین فریند و فلز جوش حاصله که به علت ناخالصیه‏ا‏ی کربنی شکننده بود همه باعث می شد ین فر‏ا‏یند با اقبال صنعت مواجه نشود.
‏جهش از‏ا‏ ین مرحله به مرحله فریند جوشکاری با الکترود فلزی در سال 1889 صورت گرفت.در‏ا‏ ین سال یک محقق روس به نام اسلاویانوف و یک آمریکیی به نام چارلز کافین(بنیانگذار شرکت جنرال الکتریک)هرکدام جداگانه توانستند روش استفاده از الکترود فلزی در جوشکاری با قوس برقی را ابداع نمیند.
‏در آغاز قرن بیستم جوشکاری دستی با قوس برقی مورد قبول صنعت واقع شد. علیرغم یرادهی فراوان(استفاده از مفتول لخت و بدون روکش)مورد استفاده قرار گرفت.در آمریکااز مفتول لخت که داری روکش نازکی از اکسید آهن که ماحصل زنگ خوردگی طبیعی و یا بخاطر پاشیدن عمدی آب بر روی کلافهی مفتول قبل از کشیده شدن نهیی بود استفاده می شد و گاهی ین مفتول لخت با آب آهک آغشته می شد تا در هر دو وضعیت بتواند ثبات قوس برقی را بهتر فراهم آورد.آقی اسکار کجل برگ سوئدی را بید پدر الکترودهی روکش دار مدرن شناخت وی نخستین شخصی بود که مخلوطی از مواد معدنی و آلی را به منظور کنترل قوس برقی و خصوصیات مورد نظر از فلز جوش حاصله با موفقیت به کار برد.وی اختراع خود را در سال 1907 به ثبت رساند.ماشینهی جوشکاری با فعالیت هی فوق الذکر به روند تکاملی خود ادامه می دادند.در سالهی 1880 مجموعه ی از باطری پر شده به عنوان منبع نیرو در ماشین هی جوشکاری به کار گرفته شد.تا ینکه در سال 1907 نخستین دستگاه Generator‏ جوشکاری به بازار آمریکا ک عرضه شد.
‏جوش ‏ک‏اری با گاز یا شعله
‏جوشکاری با گاز یا شعله یکی ازاولین روشهی جوشکاری معمول در قطعات آلومینیومی بوده و هنوز هم در کارگاههی کوچک در صنیع ظروف آشپزخانه و دکوراسیون و تعمیرات بکارمیرود. در ین روش فلاکس یا روانساز یا تنه کار بری برطرف کردن لیه اکسیدی بکار میرود.
‏مزیا:سادگی فریند و ارزانی و قابل حمل و نقل بودن وسیل
‏محدوده کاربرد:ورقهی نازک 8/0تا 5/1میلیمتر
‏محدودیتها:باقی ماندن روانساز لابلی درزها و تسریع خوردگی - سرعت کم – منطقه H.A.Z‏وسیع است .
‏قطعات بالاتر از 5/2میلیمتر را به دلیل عدم تمرکز شعله و افت حرارت بین روش جوش نمیدهند.
‏حرارت لازم در ین روش از واکنش شیمییی گاز با اکسیژن بوجود می ‏ا‏ید.
‏حرارت توسط جابجیی و تشعشع به کار منتقل می شود. قدرت جابجیی به فشار گاز و قدرت تشعشع به توان چهارم درجه حرارت شعله بستگی دارد. لذا تغییر اندکی در درجه حرارت شعله می تواند میزان حرارت تشعشعی و شدت آنرا بمقدار زیادی تغییر دهد.درجه حرارت شعله به حرارت ناشی از احتراق و حجم اکسیژن لازم بری احتراق و گرمی ویژه و حجم محصول احتراق(گازهی تولید شده) بستگی دارد. اگر از هوا بری احتراق استفاده شود مقدار ازتی که وارد واکنش سوختن نمی شود قسمتی از حرارت احتراق راجذب کرده و باعث کاهش درجه حرارت شعله می شود.بنابرین تنظیم کامل گاز سوختنی و اکسیژن لازمه یجاد شعله بادرجه حرارت بالاست. گازهی سوختنی نظیر استیلن یا پروپان یا هیدروژن و گاز طبیعی نیز قابل استفاده است که مقدار حرارت احتراق و در نتیجه درجه حرارت شعله نیز متفاوت خواهد بود. در عین حال معمولترین گاز سوختنی گاز استیلن است.
‏تجهیزات و وسیل اولیه ین روش شامل سیلندر گاز اکسیژن و سیلندر گاز استیلن یا مولد گاز استیلن و رگولاتور تنظیم فشار بری گاز و لوله لاستیکی انتقال دهنده گاز به مشعل و مشعل جوشکاری است.
‏استیلن با فرمول C2H2‏ و بوی بد در فشار بالا ناپیدار و قابل انفجار است و نگهداری و حمل و نقل آن نیازبه رعیت و مراقبت بالا دارد.فشار گاز در سیلندر حدود psi 2200‏است و رگولاتورها ین فشار را تا زیر psi 15‏ پیین می آورند.و به سمت مشعل هدیت می شود.(در فشارهی بالا یمنی کافی وجود ندارد).توجه به ین نکته نیز ضروری است که اگر بیش از 5 مترمکعب در ساعت ازاستیلن استفاده شود از سیلندر استن بیرون خواند زد که خطرناک است.
‏بعضی اوقات از مولدهی استیلن بری تولید گاز استفاده می شود. بر اساس ترکیب سنگ کاربید با آب گاز استیلن تولید میشود.
CaC2 + 2 H2O = C2H2 + Ca(OH)2
‏روش تولید گاز با سنگ کاربید به دو نوع کلی تفسیم میشود.
‏1‏-روشی که آب بر روی کاربید ریخته میشود.
‏2‏-روشی که کاربید با سطح آب تماس حاصل میکند و باکم و زیاد شده فشار گاز سطح آب در مخزن تغییرمی کند.
‏رگولاتورها(تنظیم کننده هی فشار) هم داری انواع گوناگونی هستند و بری فشارهی مختلف ورودی و خروجی مختلف طراحی شده اند.رگولاتورها داری دو فشارسنج هستند که یکی فشار داخل مخزن و دیگری فشار گاز خروجی را نشان میدهند. رگولاتورها در دو نوع کلی یک مرحله ی و دو مرحله ی تقسیم میشوند که ین تقسیم بندی همان مکانیزم تقلیل فشار است.
‏کار مشعل آوردن حجم مناسبی از گاز سوختنی و اکسیژن سپس مخلوط کردن آنها و هدیتشان به سوی نازل است تا شعله مورد نظر را یجاد کند.
‏اجزا مشعل:
‏ الف-شیرهی تنظیم گاز سوختنی و اکسیژن
‏ ب-دسته مشعل
‏ج-لوله اختلاط
‏د-نازل
‏قابل ذکر ینکه طرحهی مختلفی درقسمت ورودی گاز به لوله اختلاط مشعل وجود دارد تا ماکزیمم حرکت اغتشاشی به مخلوط گازها داده شود و سپس حرکت گاز در ادامه مسیر در ادامه مشعل کندتر شده تا شعله ی آرام بوجود‏ ا‏ ید.
‏جوش قوس الکتریکی
‏یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشکاری نمود.
‏در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است. در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد.
‏طول قوس شعله Arc length‏ بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ.
‏انتخاب صحیح الکترود برای کار
‏انتخاب صحیح الکترود برای جوشکاری بستگی به نوع قطب و حالت درز جوش دارد مثلاً یک درز V‏ شکل با زاویه کمتر از 40 درجه با ضخامت زیاد حداکثر با قطر اینچ که معادل 2 میلیمتر است برای ردیف اول گرده جوش استفاده می گردد تا کاملاً در عمق جوش نفوذ نماید. ولی چنانچه از الکترود با قطر بیشتر استفاده شود مقداری تفاله در ریشه جوش باقی خواهد ماند. که قدرت و استحکام جوش را تقلیل می دهد.
‏انتخاب صحیح الکترود( از نظر قطر)
‏بایستی توجه داشت که همیشه قطر الکترود از ضخامت فلز جوشکاری کمتر باشد هر چند که در بعضی از کارخانجات تولیدی عده ای از جوشکاران الکترود با ضخامت بیشتر از ضخامت فلز را به کار می برند. این عمل بدین جهت است که سرعت کار زیادتر باشد ولی انجام آن احتیاج به مهارت فوق العاده جوشکار دارد. همچنین انتخاب صحیح قطر الکترود بستگی زیاد به نوع قطب ( + یا - ) و حالت درز جوش دارد مثلاً اگر یک درز V‏ شکل با زاویه کمتر از 40 درجه باشد بایستی حداکثر از الکترود با قطر پنج شانزدهم اینچ برای ردیف اول گرده جوش استفاده کرد تا کاملاً بتوان عمق درز را جوش داد. چنانچه از الکترود با قطر زیادتر استفاده شود مقداری تفاله در جوش باقی خواهد ماند که قدرت و استحکام جوش را به طور قابل ملاحظه ای کاهش خواهد داد. در حین جوشکاری گاهی اوقات جرقه هائی به اطراف پخش می شود که دلایل آن چهار مورد زیر است.
‏1- ‏ایجاد حوزه مغناطیسی و عدم کنترل قوس الکتریکی
‏2- ‏ازدیاد فاصله الکترود نسبت به سطح کار
‏3- ‏آمپر بیش از حد یا آمپر بالای غیر ضروری
‏4- ‏عدم انتخاب قطب صحیح برای جوشکاری
‏اطلاعات پاکت الکترود
‏مطابق استاندارد پاکت ها و کارتنهای الکترود بایستی علامت ها و نوشته هائی داشته باشند که حتی المقدور مصرف کننده را در دسترسی به کیفیت مطلوب جوش راهنمائی و یاری نمایند. در روی پاکت الکترود علاوه بر نام کارخانه سازنده , نوع جنس نیز درج می شود که برای مصرف صحیح حائز اهمیت است. هر پاکت الکترود بایستی علاوه بر اسم تجارتی الکترود, طبقه بندی آن الکترود را حداقل طبق یکی از استانداردهای مهم بیان نماید. برای آگاهی از طول زمان ماندگی الکترود در کارخانه, بازار یا انبار و غیره . شماره ساخت یا تاریخ تولید روی پاکت نوشته یا مهر زده می شود. قطر سیم مغزی الکترود مصرف کننده را در کاربرد صحیح آن با توجه به صخامت فلز, زاویه سیار , ترتیب پاس و غیره راهنمایی می کند.
‏نوع جریان برق از اینکه جریان دائم یا جریان متناوب لازم است( با موتور ژنراتور یا ترانسفورماتور می توان جوش داد) یا هر دو و در جریان دائم نوع اتصال قطبی بایستی یا به عبارت یا علامت روی پاکت درج شود. حالت یا حالاتی از جوشکاری که این الکترود در آن حالت یا حالات مناسب است روی پاکت بیان می شود. درج حدود شدت جریان برق ( بر حسب آمپر ) جهت انتخاب اولیه ( تنظیم دقیق شدت جریان ضمن جوشکاری با توجه به عوامل مختلف انجام می شود) ضروری است. وزن الکترودها یا تعداد الکترود داخل هر بسته روی پاکت یا بر چسب آن درج می شود. نوشتن مواردی که در بالا به آن اشاره شد, روی پاکت مطابق بیشتر استانداردها اجباری است. همچنین خواص مکانیکی و شیمیائی , وضعیت ذوب و کیفیت قوی, نحوه نگهداری و انبار کردن, درجه حرارت خشک کردن, مواد استعمال بخصوص و پاره ای توصیه های دیگر در روی پاکت برای آگاهی مصرف کننده چاپ شده و یا مهر زده می شود.

 

پرداخت با کلیه کارتهای عضو شتاب امکان پذیر است.