تحقیق جوشکاری ( ورد)

تحقیق جوشکاری ( ورد)

فرمت فایل دانلودی: .zip
فرمت فایل اصلی: .doc
تعداد صفحات: 28
حجم فایل: 93 کیلوبایت
قیمت: 8500 تومان

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 28 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

‏1
‏تاریخچه جوشکاری
‏چون احتیاجات بشر ، اتصال و جوش در همه موارد را خواستار ‏بوده است، لذا مثلاً از رومی‌های قدیم ، فردی به نام "‏پلینی" ‏از لحیم به نام ‏آرژانتاریم وترناریم ‏استفاده می‌کرد که دارای مقداری مساوی ‏قلع ‏و ‏سرب ‏بود و ‏ترنایم ‏دارای دو قسمت سرب و یک قسمت قلع بود که هنوز هم با پرکنندگی مورد ‏استفاده قرار می‌گیرند.
‏دقت و ‏ترکیبات شیمیایی ‏و دستگاههای متداول طلاسازی ‏از قدیم‌الایام در جواهرات با چسباندن ذرات ریز ‏طلا ‏بر روی سطح آن با استفاده ‏از مخلوط ‏نمک ‏و ‏مس ‏و صمغ آلی که با حرارت ‏، صمغ را کربونیزه نموده ، نمک مس را به مس احیاء می‌کنند و با درست کردن آلیاژ طلا ‏، ذرات ریز طلا را جوش می‌دهند و تاریخچه ای به شرح زیر دارند:
"‏برناندوز" ‏روسی در 1886 ، قوس جوشکاری را مورد استفاده قرار داد.
"‏موسیان" ‏در 1881 قوس کربنی را برای ذوب ‏فلزات ‏مورد استفاده قرار داد.
"‏اسلاویانوف" ‏الکترودهای قابل مصرف را در جوشکاری بکار گرفت.
"‏ژول" ‏در 1856 به فکر جوشکاری مقاومتی افتاد.
‏1
‏تاریخچه جوشکاری
‏چون احتیاجات بشر ، اتصال و جوش در همه موارد را خواستار ‏بوده است، لذا مثلاً از رومی‌های قدیم ، فردی به نام "‏پلینی" ‏از لحیم به نام ‏آرژانتاریم وترناریم ‏استفاده می‌کرد که دارای مقداری مساوی ‏قلع ‏و ‏سرب ‏بود و ‏ترنایم ‏دارای دو قسمت سرب و یک قسمت قلع بود که هنوز هم با پرکنندگی مورد ‏استفاده قرار می‌گیرند.
‏دقت و ‏ترکیبات شیمیایی ‏و دستگاههای متداول طلاسازی ‏از قدیم‌الایام در جواهرات با چسباندن ذرات ریز ‏طلا ‏بر روی سطح آن با استفاده ‏از مخلوط ‏نمک ‏و ‏مس ‏و صمغ آلی که با حرارت ‏، صمغ را کربونیزه نموده ، نمک مس را به مس احیاء می‌کنند و با درست کردن آلیاژ طلا ‏، ذرات ریز طلا را جوش می‌دهند و تاریخچه ای به شرح زیر دارند:
"‏برناندوز" ‏روسی در 1886 ، قوس جوشکاری را مورد استفاده قرار داد.
"‏موسیان" ‏در 1881 قوس کربنی را برای ذوب ‏فلزات ‏مورد استفاده قرار داد.
"‏اسلاویانوف" ‏الکترودهای قابل مصرف را در جوشکاری بکار گرفت.
"‏ژول" ‏در 1856 به فکر جوشکاری مقاومتی افتاد.
‏2
"‏لوشاتلیه ‏در 1895 لوله ‏اکسی‌استیلن__ را کشف و معرفی کرد.
"‏الیهو تامسون" ‏آمریکائی از جوشکاری مقاومتی در سال 7-1876 استفاده ‏کرد.br>
‏چون ‏علم جوشکاری ‏همراه با گنج تخصصی بود، یعنی هر ‏جوشکار ماهر در طی تاریخ درآمد زیادی داشت، سبب شد که اسرار خود را از یکدیگر مخفی ‏نمایند. مثلاً هنوز هم در مورد لحیم آلومینیوم و آلیاژ ، آن را از یکدیگر مخفی نگه ‏می‌دارند. در جریان جنگهای جهانی اول و دوم جوشکاری پیشرفت زیادی کرد. احتیاجات بشر ‏به اتصالات مدرن ‏–‏ سبک ‏–‏ محکم و مقاوم در سالهای اخیر و مخصوصاً بیست سال اخیر ، ‏سبب توسعه سریع این فن گردید و سرمایه‌گذاری‌های عظیم چه از طرف دولتها و چه صنایع ‏نظامی و تخصصی در این مورد اعمال گردید و مخصوصاً رقابت‌های انسانها در ‏علوم ‏هسته‌ای ( ‏که فقط برای صلح باید باشد ) ، یکی دیگر از علل پیشرفت فوق سریع این ‏فن در چند ده سال اخیر شد که به ‏علم جوشکاری ‏تبدیل گردید.
‏گروههای مختلف جوشکاری
‏لحیم کاری
‏جوشکاری فشاری و پرسی
‏جوشکاری ذوبی
‏جوشکاری زرد
‏3
‏چون مواد و فلزات تشکیل‌دهنده و جوش‌دهنده و گیرنده از ‏لحاظ متالوژیکی بایستی دارای خصوصیات مناسب باشند، بنابراین جوشکاری از لحاظ ‏متالوژیکی بایستی مورد توجه قرار گیرد که آیا قابلیت ‏متالوژی ‏و فیزیکی جوشکاری دو قطعه مشخص است؟ پس از قابلیت متالوژی ، آیا قطعه ای را که ‏ایجاد می‌کنیم، از لحاظ مکانیکی قابل کاربرد و سالم است؟
‏آیا می‌توانیم ‏امکانات و وسائل برای نیازها و شرایط مخصوص این جوشکاری ، مثلاً ‏گاز ‏و دستگاه را ایجاد نمائیم ‏و بر فرض ، ایجاد نیرو در درجه حرارت بالا یا ضربه زدن در درجه حرارت پایین ممکن ‏باشد؟ زیرا استانداردهای مکانیکی و مهندسی و صنعتی جوشکاری باید در تمام این موارد ‏رعایت شود تا جوش بدون شکستگی و تخلخل و یا نفوذ سرباره و غیره انجام ‏گیرد.
‏تکرار می‌شود در جوشکاری تخصصی و اصولاً تمام انواع جوش ، قابلیت جوش ‏خوردن فلزات را باید دقیقاً دانست. در مورد مواد واسطه و الکترود و پودر جوش ، باید ‏دقت کافی نمود. محیط لازم قبل و در حین جوشکاری و پس از جوشکاری را مثلاً در مورد ‏چدن ، باید بوجود آورد.
‏گازهای دستگاههای مناسب و انتخاب فلزات مناسب از ‏لحاظ ذوب در کوره ذوب آهن و بعد در حین جوشکاری از لحاظ جلوگیری از صدمه گاز - آتش ‏و مشعل و برق و هوای محیط و وضعیت جسمانی و زندگی جوشکار ، خود نکات اساسی دیگر ‏هستند که مشکلات جوشکاری می‌باشند.

 

پرداخت با کلیه کارتهای عضو شتاب امکان پذیر است.

تحقیق جوشکاری زیر آب ( ورد)

تحقیق جوشکاری زیر آب ( ورد)

فرمت فایل دانلودی: .zip
فرمت فایل اصلی: .doc
تعداد صفحات: 23
حجم فایل: 27 کیلوبایت
قیمت: 8500 تومان

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 23 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

2
‏جوشکاری زیر آب
‏مقدمه:‏ ‏بیش از یک صد سال است که قوس الکتریکی در جهان شناخته شده و بکار گرفته می شود. اما اولین جوشکاری زیر آب توسط نیروی دریایی بریتانیا انجام شد- در آن زمان یک کارخانه کشتی سازی برای آب بند کردن نشت های موجود در پرچ های زیر کشتی که در آب واقع شده بود از جوشکاری زیر آبی بهره گرفت. در کارهای تولیدی که در زیر آب انجام می پذیرد، جوشکاری زیر آبی یک ابزار مهم و کلیدی به شمار می آید. در سال 1946 الکترود های ضد آب ویژه ای توسط ‏وان در ویلیجن‏1‏ ‏در هلند توسعه یافت. سازه های فرا ساحلی از قبیل دکل های حفاری چاه های نفت، خطوط لوله و سکوهای ویژه ای که در آب ها احداث می شوند، در سالهای اخیر به طرز چشمگیری در حال افزایش اند. بعضی از این سازه ها نواقصی را در عناصر تشکیل دهنده اش و یا حوادث غیر مترقبه از قبیل طوفان تجربه خواهند کرد. در این میان هرگونه روش بازسازی و مرمت در این گونه سازه ها مستلزم استفاده از جوشکاری زیر آبی است.
‏
‏×‏ ‏ طبقه بندی
‏جوشکاری زیر آبی را می توان در دو دسته طبقه بندی کرد:
‏1.‏ ‏جوشکاری مرطوب
‏2.‏ ‏جوشکاری خشک
‏
‏در روش جوشکاری مرطوب، عملیات جوشکاری در زیر آب اجرا شده و مستقیماً با محیط مرطوب سرو کار دارد. در روش جوشکاری خشک، یک اتاقک خشک در نزدیکی محلی که می بایستی جوشکاری شود ایجاد شده و جوشکار کار خود را با قرار گرفتن در داخل اتاقک انجام می دهد.
‏
‏×‏ ‏ جوشکاری مرطوب:
‏نام جوشکاری مرطوب حاکی از آن است‏ ‏که‏ ‏جوشکاری که در زیر آب صورت می‏ ‏ پذیرد، مستقیماً در معرض محیط مرطوب قرار دارد. در این روش از جوشکاری از نوعی الکترود ویژه استفاده می شود و جوشکاری به صورت دستی درست مانند همان جوشکاری که در فضای بیرون آب انجام می شود، صورت می گیرد. آزادی عملی که جوشکار در حین جوش کاری از این روش دارد، جوشکاری مرطوب را موثر تر و به روشی کارا و از نقطه نظر اقتصادی مقرون به صرفه کرده است. تامین کننده نیرویجوشکاری روی سطح مستقر شده است و توسط کابل ها و شیلنگ ها به غواص یا جوشکار متصل می شود.
2
‏در جوشکاری مرطوب MMA‏ (جوشکاری قوس فلزی دستی)‏2‏ ‏دو مشخصه زیر بکار گرفته می شود:
‏ ‏تامین کننده نیرو: dc
‏قطبیت: قطبیت منفی
‏اگر از جریان DC‏ و قطب + استفاده شود، برقکافت روی داده و سبب خرابشدگی و از بین رفتن سریع اجزاء فلزی نگهدارنده الکترود می شود. برای جوشکاری مرطوب از جریان AC‏ نیز به دلیل عدم امنیت کافی و وجود مشکلاتی که در حفاظت از قوس در زیر آب وجود دارد، استفاده نمی شود.
‏منبع تغذیه می بایستی یک دستگاه جریان مستقیم که دارای رده بندی آمپر بین 300 تا‏ ‏ 400 است، باشد. دستگاههای جوشکاری ژنراتور موتور اغلب برای جوشکاری مرطوب مورد استفاده قرار می گیرد. پیکره دستگاه جوشکاری می بایستی در پایین، زیر کشتی قرار داده شده باشد. مدار جوشکاری می بایستی شامل نوعی سوئیچ مثبت باشد که معمولاً از یک کلید تیغه ای استفاده می شود و از جوشکار غواص فرمان می گیرد. کلید تیغه ای در مدار الکترود می بایستی در تمام طول جوشکاری در برابر شکسته شدن مقاوم باشد و نیز از امنیت کافی برخوردار باشد. منبع تغذیه جوشکاری می بایستی در حین فرایند جوشکاری تنها به نگهدارنده الکترود وصل باشد. در این روش از جریان مستقیم همراه با الکترود منفی و نیز از نگهدارنده الکترود ویژه ای که در برابر آب عایق هستند استفاده می شود. نگهدارنده های الکترود جوشکاری که در زیر آب بکار گرفته می شوند از یک سر خمیده برای گرفتن الکترود و نگه داشتن آن در خود بهره می برند و ظرفیت پذیزش دو نوع الکترود را دارد.
3
‏ ‏نوع الکترودی که به کار گرفته می شود بر طبق استاندارد AWS‏ (انجمن جوشکاری امریکا)‏3‏ ‏در طبقه بندی E6013‏ قرار گرفته است. این الکترود ها می بایستی ضد آب باشند و تمامی اتصالات نیز باید طوری عایق بندی شده باشد که آب نتواند با قسمت های فلزی کوچکترین تماسی داشته باشد.اگر عایق بندی شکستگی داشته باشد و یا قسمتی از آن ترک داشته باشد، آنگاه آب می تواند با فلز رسانا تماس پیدا کرده ، موجب ایجاد نقص و در نهایت کار نکردن قوس شود. به علاوه اینکه ممکن است خوردگی سریع مس در قسمتی که عایق ترک خورده است، ایجاد شود.

‏×‏ ‏ جوشکاری بیش فشار‏4‏(جوشکاری خشک)
‏جوشکاری بیش فشار در اتاقک های پلمپ شده در اطراف سازه یا قطعه ای که می خواهد جوشکاری شود، استفاده می شود. این اتاقک در یک فشار معمولی پر از گاز می شود (که معمولاً از هلیوم حاوی نیم بار‏5‏ اکسیژن است). این جایگاه روی خطوط‏ لوله قرار گرفته و با هوایی مخلوط از هلیو و اکسیژن که قابل تنفس باشد پر شده و در فشاری که جوشکاری آنجا صورت می پذیرد و یا فشاری بیشتر از آن اجرا می شود. در این روش در اتصالات جوش بسیار با کیفیتی ایجاد می شود به طوری که با اشعه ایکس و دیگر تجهیزات لازم ایجاد می شود. فرایند جوشکاری قوس گاز تنگستن در این قسمت بکار گرفته خواهد شد. محوطه زیر جایگاه در معرض آب قرار دارد. بنابراین جوشکاری در محل خشکی صورت گرفته ولی در فشار هیدرو استاتیکی آب دریا که در محیط مجاور آن قرار دارد.
‏ ‏×‏ ‏ خطرات بغرنج
‏برای غواص یا جوشکار خطر شک الکتریک وجود خواهد داشت. اقدامات احتیاطی که انجام شده اند عبارتند از عیق بندی مناسب و در حد کافی تجهیزات جوشکاری، بسته شدن منبع الکتریسیته درست زمانی که قوس به پایان می رسد و نیز محدود کردن ولتاژ جوشکاری قوس فلزی دستی در مدار باز دستگاه جوشکاری. خطر دیگر تولید شدن هیدروژن و اکسیژن در جوشکاری مرطوب توسط قوس است.
4
‏اقدام های احتیاطی می بایستی در مورد بلند کردن کپسول های گاز نیز رعایت شود. به این دلیل که آنها به صورتی بالقوه توانایی زیادی برای منفجر شدن دارا هستند. خطر بعدی ای که سلامت یا جان جوشکار را تهدید می کند نیتروژنی است که در فشار زیاد در معرض هوا قرار گرفته و می تواند به وی آسیب برساند. اقدامات احتیاطی شامل فراهم آوری یک منبع گاز یا هوای اضطراری می شود که در کنار غواص قرار گرفته است و نیز اتاقک فشار زدایی برای جلوگیری از خفگی توسط نیتروژن که بعد از اشباع شدن روی سطح پخش می شود.
‏در سازه هایی که از جوشکاری مرطوبِ زیر آب استفاده می کنند، بازرسی بعد از جوشکاری ممکن است بسیار مشکل تر از جوشکاری هایی باشد که در محیط بیرون و در معرض هوا انجام می پذیرد. اطمینان از بی نقص بودن چنین جوشکاری هایی به مراتب اهمیت بیشتری پیداکرده و در واقع ‏ ‏احتمال اینکه عیب و کاستیِ ناشناخته ای پدیدار شود، وجود دارد.
‏
‏×‏ ‏ مزایای جوشکاری خشک
‏1.‏ ‏ ‏ایمنی غواص ‏–‏ جوشکاری در یک اتاقک صورت گرفته که موجب مصون ماندن جوشکار از جریانات اقیانوسی و یا احتمالاً موجودات دریایی می شود. این جایگاه خشک و گرم از روشنایی مطلوبی برخوردار بوده و از سیستم کنترل محیط خاصی نیز بهره می گیرد(ESC‏)‏6‏ .
‏2.‏ ‏ کیفیت خوب جوش ‏–‏ این روش توانایی ایجاد جوش هایی را دارد که حتی می توان آن را با جوش های موجد در فضای باز و در مجاورت هوا مقایسه کرد. دلیل این امر اینست که دیگر آبی وجود ندارد که بخواهد جوش را خاموش و یا قطع کند. و نیز اینکه میزان هیدروژن (H2‏) تولیدی آن خیلی کمتر از جوشکاری های مرطوب است.
‏3.‏ ‏ کنترل سطح ‏–‏ آماده سازی اتصال، همترازی لوله، بررسی آزمایش ضد مخرب (NDT‏)(‏7‏) و غیره به صورت عینی کنترل و تنظیم می شوند.
‏4.‏ ‏ آزمون غیر مخرب (‌ NDT‏) ‏–‏ آزمون غیر مخرب برای محیط خشک جایگاه تسهیل شده است.

 

پرداخت با کلیه کارتهای عضو شتاب امکان پذیر است.

تحقیق جوشکاری با گاز 12 ص ( ورد)

تحقیق جوشکاری با گاز 12 ص ( ورد)

فرمت فایل دانلودی: .zip
فرمت فایل اصلی: .doc
تعداد صفحات: 8
حجم فایل: 15 کیلوبایت
قیمت: 8500 تومان

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 8 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

‏مقدمه
‏بشر از ابتدای تمدن سعی می‌کرد که با اتصال اجسام برخی از نیازهای ‏ ‏خود را برطرف کند . این اتصالات از به هم بستن شاخه‌های درختان و دوختن تکه‌های پوست حیوانات شروع شد و با گذشت زمان فن اتصال اجسام مختلف پیشرفته‌تر شد . کشف فلزات و وابسته‌های آنها یعنی آلیاژها ، با خواص متنوع نیاز بشر را در متصل کردن قطعات فلزی بیشتر کرد و روشهای تازه ابداع شد . از جمله اتصالاتی که بیش از دو قرن پیش مورد استفاده بوده می‌توان پرچ ، پیچ و جوشکاری کوره‌ای را نام برد.
‏استفاده از حرارت ناشی از سوختن گاز و ذوب موضعی محل اتصال (درز) قطعات فلزی باعث تحول بزرگ در این فن شد و بر این اساس روشهای جوشکاری زیادی به وجود آمد .
‏جوشکاری را می‌توان جز صنایع مادر به حساب آورد، زیرا کمتر کارخانه یا مؤسسه تولیدی و صنعتی را می‌توان یافت که در آن حداقل یک کارگاه جوشکاری فعال وجود نداشته باشد . سرعت عمل ، ارزانی ، کیفیت خوب اتصال در مقایسه با پرچ و پیچ ، سبکی اتصال تمام شده و سادگی اجرای اتصال باعث پیشرفت و گسترش روزافزون صنعت جوشکاری شد .
‏دست‌اندرکاران این صنعت از شخصیت شغلی بالایی برخوردارند ، زیرا به طور مداوم با پیشرفت و تکامل همگام هستند . مؤسسات و انجمنهای جوشکاری در تمام نقاط جهان در این زمینه به کار تحقیق و بررسی می‌پردازند و نتایج یافته‌های علمی و عملی خود را به صورت نشریات مختلف در دسترس علاقه‌مندان قرار می‌دهند .
‏جوشکاری گاز
‏1- تعریف جوشکاری گاز :
‏حرارت لازم برای ذوب لبه قطعات مورد جوشکاری را می‌توان از سوختن گاز تأمین کرد که به این روش اصطلاحاً جوشکاری گاز می‌گویند .
‏در این نوع جوشکاری به گازهای روبه‌رو نیاز داریم :
‏الف) گاز قابل احتراق
‏ب) اکسیژن عامل احتراق
‏- گازهای قابل احتراق :
‏گازهای مختلفی در جوشکاری به عنوان گاز مشتعل شونده مورد استفاده قرار می‌گیرند که مهمترین آنها عبارتند از :
‏1- ئیدروژن H2
‏2- پروپان C3H8
‏استیلن C2H2
‏4- گاز مَپ Maap
‏5- گاز طبیعی –‏ شهری ، و گاز زغال
‏گازهای فوق می‌توانند به عنوان گاز سوختن در جوشکاری مورد استفاده قرار گیرند . هرکدام از آنها ویژگی دارند و حرارت حاصل از احتراق آنها با هم فرق دارد. در این میان استیلن بهترین گاز از نظر حرارتی است و جوشکاری اکسی استیلن متداولترین و عمومی‌ترین روش جوشکاری گاز در ایران است .
‏2- استیلن C2H2
‏گاز استیلن هیدروکربوری است که 3/92 درصد کربن و 7/7 درصد ئیدروژن دارد . بهترین حلال آن مایع استون است که می‌تواند در حرارت 15 درجه سانتیگراد و فشار معمولی ، 25 حجم استیلن را در خود حل کند. هر لیتر این گاز 16/1 گرم وزن دارد .
‏مخلوط استیلن با هوا یا اکسیژن در بعضی موارد حتی بدون شعله قابلیت انفجار دارد . در صنعت برای رهایی از خطر انفجار استیلن را در مایع استون حل و به صورت مایع در کپسولها نگهداری می‌کنند .
‏هنگام سوختن استیلن با اکسیژن خالص حرارتی معادل 3200 –‏ 3100 درجه سانتیگراد تولید می‌شود و با این درجه حرارتی اکثر فلزات و آلیاژهای صنعتی را می‌توان ذوب کرد‏ .
‏طرز تهیه استیلن
‏در صنعت از ترکیب سنگ کاربید با آب گاز استیلن تولید می‌شود ، این فعل و انفعالات تند و گرمازا است . ترکیب کاربید یا کربور کلسیم ( CaC2‏ ) با آب در دستگاهی به نام مولد استیلن صورت می‌گیرد . این دستگاه انواع مختلفی دارد. در بازار به مولدهای استیلن دیگ استیلن هم گویند .
‏3- ژنراتور یا مولد استیلن :
‏برای ترکیب سنگ کاربید با آب به منظور تولید گاز استیلن و ذخیره آن جهت مصرف از دستگاهی به نام مولد استیلن استفاده می‌کنیم . مولدها از نظر نحوه رسیدن آب به کاربید به سه دسته تقسیم می‌شود :
‏الف) سقوطی
‏ب) ریزشی
‏پ) تماسی
‏علاوه بر آن از لحاظ تولید فشار گاز در داخل مولد نیز به سه دسته تقسیم می‌شوند :
‏الف) فشار ضعیف تا 1/0 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع .
‏ب) فشار متوسط تا 5/0 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع .
‏پ) فشار قوی از 5/1 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع به بالا ‏.
‏الف ) مولدهای سقوطی :
‏در این نوع مولدها کاربید در آب سقوط می‌کند و با آب ترکیب می‌شود . گاز استیلن در بالای آب جمع می‌شود و ئیدرات کلسیم حاصل از فعل و انفعالات در ته ظرف رسوب می‌کند . این رسوبات از مجرای مخصوص خارج و به چاه یا حوضچه‌هایی هدایت می‌شود . در این این مولدها چون کاربید همیشه با مقدار زیادی آب برای ترکیب روبه‌رو می‌شود حرارت حاصل از ترکیب آب با کاربید به آب داخل مولد انتقال می‌یابد و از بروز خطر جلوگیری می‌شود . این مولد در دو نوع دستی و اتوماتیک وجود دارد که در دستگاه خودکار از کاربید دانه‌بندی شده استفاده می‌شود .
‏ب) مولد ریزشی :
‏در این نوع مولد آب روی کاربید می‌ریزند و با آن ترکیب می‌شود و یکی از ساده‌ترین و متداول‌ترین مولدها در الران است که در اغلب کارگاهها مورد استفاده قرار می‌گیرد . با بازکردن شیر آب به طور اتوماتیک و مداوم هر بار مقدار آب له درون مخزن کشو مانند محتوی سنگ کاربید می‌ریزد و گاز استیلن تولید شده از طریق لوله به قسمت بالای مخزن اصلی آب می‌رسد و در آنجا ذخیره می‌شود . فشار گاز ذخیره شده به وسیله فشارسنج دستگاه مشخص می‌شود این فشار نباید هیچگاه از 5/1 اتمسفر تجاوز کند . مصرف آب در این مولدها کم است ولی حرارت حاصل از فعل و انفعال در منطقه کاربید ظرف ( ظرف کشو مانند ) متمرکز است ، لذا دستگاه طوری طراحی می‌شود که محفظه طوری طراحی می‌شود که محفظه کاربید به وسیله آب احاطه شده و همواره خنک شود و خطر انفجار به حداقل ممکن برسد .
‏پ) مولدهای تماسی :
‏در این مولدها کاربید در سبدی توری بالای مخزن آب قرار دارد که به وسیله دست یا به طور اتوماتیک با آب تماس پیدا می‌کند و دوباره این تماس قطع می‌‌شود و زمانی که فشار گاز داخل مولد کم شد مجدداً با پایین آمدن سطح آب در جداره و بالا رفتن سطح آب در قسمت وسط سطح آب به کاربید موجود در سبد رسیده و مقداری گاز تولید می‌شود . گاز تولید شده به سطح آب فشار می‌آورد و آب را به جداره می‌فرستد و مجدداً تمام تماس آب با کاربید قطع می‌شود .
‏4- کپسول حفاظتی :
‏خروج گاز از مولد یا از خط لوله و قبل از ورود به شیلنگهای لاستیکی اجباراً مسیر استوانه حفاظتی ( کپسول حفاظتی ) را طی می‌کند . این امر موجب می‌شود که از برگشت اکسیژن ( در اثر نقص فنی یا بد کار کردن مشعل ) به داخل مولدها و یا مسیر لوله استیلن ممانعت شود . در اصطلاح برگشت اکسیژن را پس زدن شعله می‌گویند . از طرف دیگر چنانچه شیلنگ‌ها آتش بگیرند از رسیدن شعله و آتش به مولد ویا خط لوله استیلن جلوگیری می‌شود.
‏معمولاً گاز موقع خروج از مولد از یک سوپاپ یک طرفه عبور می‌کند، از آب می‌گذرد و وارد کپسول حفاظتی می‌شود و تا حدودی تصفیه شده به طرف مشعل جوشکاری هدایت می‌شود .‏
‏5- کپسول استیلن :
‏چنانکه قبلاً اشاره شد استن بهترین حلال استیلن است و جسم متخلخل موجب می‌شود استن در سطح بزرگی پخش و گاز استیلن با بیشتری در استن حل شده و در موقع مصرف راحت‌تر از آن جدا شود . علاوه بر آن وضعیت داخل کپسول موجب می‌شود استیلن به واحدهای کوچک تبدیل شود و خطر انفجار خود به خود و یا تجزیه استیلن منتفی گردد .
‏کپسول معمولی استیلن محتوی 4 متر مکعب استیلن است که با فشار 15 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع در استن حل شده در این فشار هر لیتر استن قادر است 375 لیتر گاز استیلن را در خود حل کند . با یک حساب ساده معلوم می‌شود که کپسول استیلن با این ظرفیت دارای تقریباً 10 لیتر استن است .
‏چون استیلن به آرامی از استن جدا می‌شود نباید از کپسول استیلن در هر ساعت بیشتر از یک چهارم 1|4 ظرفیت کل کپسول گاز به مصرف رساند ، در غیر این صورت استن همراه با گاز استیلن خارج می‌شود و در کار مشکلاتی ایجاد می‌شود .
‏در کارگاههایی که مصرف استیلن آنها زیاد است غالباً چند کپسول استیلن را به نام پست مرکزی مجتمع می‌کنند و به وسیله لوله‌های فولادی آنها را به هم وصل می‌نمایند و به وسیله لوله‌های فولادی آنها را به هم وصل می‌نمایند و به هم وصل می‌نمایند و به شبکه لوله‌کشی استیلن مرتبط می‌شوند .
‏6- کپسول اکسیژن :
‏اکسیژن در استوانه‌های فولادی مخصوص بسیار مقاوم که مقاومت آن 80 کیلوگرم بر میلیمتر مربع با فشار 150 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع معادل 150 بار یا حدود 220 پوند بر اینچ مربع در حرارت 21 درجه سانتی‌گراد معادل 70 درجه فارنهاید متراکم و به بازار عرضه می‌کنند که به کپسول اکسیژن موسومند .
‏کپسولها بدون درز ساخته می‌شوند . قطر داخلی آنها 204 میلیمتر و ضخامت جداره آن 75/8 میلیمتر است .
‏کپسولها اکسیژن در سه اندازه مختلف ساخته می‌شود :
‏الف) اندازه بزرگ با ظرفیت 6800-6300 لیتر
‏ب) اندازه متوسط با ظرفیت 3400-3100 لیتر
‏پ) اندازه کوچک با ظرفیت 2200-1600 لیتر
‏معمولاً کپسولها حجمی معادل 40 لیتر دارند و ظرفیت آنها 6 متر مکعب گاز است .
‏غالباً چندین کپسول اکسیژن را در یک محل به نام پست مرکزی اکسیژن را در یک محل به نام پست مرکزی اکسیژن مجتمع نموده و به وسیله لوله‌های فولادی به هم وصل می‌کنند اینها از دو سری کپسول تشکیل می‌شوند که در هر نوبت یک سری از کپسولها مورد استفاده قرار می‌گیرند و سری دیگر به عنوان ذخیره آماده مصرف هستند .

 

پرداخت با کلیه کارتهای عضو شتاب امکان پذیر است.

تحقیق جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ 10 ص ( ورد)

تحقیق جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ 10 ص ( ورد)

فرمت فایل دانلودی: .zip
فرمت فایل اصلی: .doc
تعداد صفحات: 7
حجم فایل: 13 کیلوبایت
قیمت: 8500 تومان

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 7 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

‏3-جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ A16092/17.5Sicp/T-6mmc's
‏3-1-دور نما
‏جوشکاری اصطکاکی چرخشی (FSW‏) یک روش نسبتاً نوین جوشکاری و اتصال قطعات است که در ابتدا توسط موسسه ی جوشکاری کمبریج انگلستان ابداع شد و توسعه یافت. از سال 1993 این روش توسط بسیاری از محققین تدریس شده است. هر چند، این روش را می توان به عبارتی به عنوان ترکیبی از اکستروژن و آهنگری فلزات در دمای بالا تعریف کرد. این فرآیند به عنوان فرآیندی با حالت جامد فرض میشود و نیازی به محافظت گازی و فلز جوش ندارد.
‏شکل 2 به صورت شماتیک بیانگر پروسه ی جوش اصطکاکی چرخشی است. در این روش جوشکاری از یک ابزار میله ای شکل چرخنده و مصرف نشدنی استفاده میشود که به آرامی در خط پیوند و قطعه فرو میرود. این نفوذ تا جایی ادامه دارد که شانه ی ابزار میله ای در تماس نزدیک با قطعه کار قرار می گیرد. با چرخش و حرکت ابزار میله ای به جلو در طول خط اتصال، مواد موجود در خط اتصال شروع به گرم شدن میکنند که باعث سیلان یافتن ماده حول ابزار چرخنده میشود و با حرکت ابزار به جلو، ماده ی سیلان یافته شروع به محکم مثل میکند.
‏این منبع حرارتی عمدتاً به دلیل اصطکاک و تغییر شکل محلی ایجاد شده حین نگاه داشتن شانه ی ابزار میله ای در تماس نزدیک با قطعه کار ایجاد شده است. قطعه کارها باید به شکلی ایمن به یک سطح اتکای پشتیبان مقید شده باشند تا از حرکت آنها تا جابجایی شان در سطح اتصال دو قطعه جلوگیری شود. نکته ی قابل توجه درباره ی این روش جوشکاری این است که دمایی که فرآیند در آن رخ میدهد پایین تر از دمای ذوب فلزات قطعه کار است که همین موضوع باعث کاهش ناهنجاری های ناشی از انجماد شده و از واکنش های شیمیایی نا مطلوب جلوگیری میکند. هر چند، این روش مانند دیگر روش های جوشکاری مزیت ها و محدودیت هایی دارد که در این جا به صورت خلاصه و کوتاه به برخی از آنها اشاره خواهد شد.
‏شکل 2- نمایش شماتیک فرآیند جوش اصطکاکی چرخشی
‏3-2-شیوه های آزمایشگاهی
‏3-جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ A16092/17.5Sicp/T-6mmc's
‏3-1-دور نما
‏جوشکاری اصطکاکی چرخشی (FSW‏) یک روش نسبتاً نوین جوشکاری و اتصال قطعات است که در ابتدا توسط موسسه ی جوشکاری کمبریج انگلستان ابداع شد و توسعه یافت. از سال 1993 این روش توسط بسیاری از محققین تدریس شده است. هر چند، این روش را می توان به عبارتی به عنوان ترکیبی از اکستروژن و آهنگری فلزات در دمای بالا تعریف کرد. این فرآیند به عنوان فرآیندی با حالت جامد فرض میشود و نیازی به محافظت گازی و فلز جوش ندارد.
‏شکل 2 به صورت شماتیک بیانگر پروسه ی جوش اصطکاکی چرخشی است. در این روش جوشکاری از یک ابزار میله ای شکل چرخنده و مصرف نشدنی استفاده میشود که به آرامی در خط پیوند و قطعه فرو میرود. این نفوذ تا جایی ادامه دارد که شانه ی ابزار میله ای در تماس نزدیک با قطعه کار قرار می گیرد. با چرخش و حرکت ابزار میله ای به جلو در طول خط اتصال، مواد موجود در خط اتصال شروع به گرم شدن میکنند که باعث سیلان یافتن ماده حول ابزار چرخنده میشود و با حرکت ابزار به جلو، ماده ی سیلان یافته شروع به محکم مثل میکند.
‏این منبع حرارتی عمدتاً به دلیل اصطکاک و تغییر شکل محلی ایجاد شده حین نگاه داشتن شانه ی ابزار میله ای در تماس نزدیک با قطعه کار ایجاد شده است. قطعه کارها باید به شکلی ایمن به یک سطح اتکای پشتیبان مقید شده باشند تا از حرکت آنها تا جابجایی شان در سطح اتصال دو قطعه جلوگیری شود. نکته ی قابل توجه درباره ی این روش جوشکاری این است که دمایی که فرآیند در آن رخ میدهد پایین تر از دمای ذوب فلزات قطعه کار است که همین موضوع باعث کاهش ناهنجاری های ناشی از انجماد شده و از واکنش های شیمیایی نا مطلوب جلوگیری میکند. هر چند، این روش مانند دیگر روش های جوشکاری مزیت ها و محدودیت هایی دارد که در این جا به صورت خلاصه و کوتاه به برخی از آنها اشاره خواهد شد.
‏شکل 2- نمایش شماتیک فرآیند جوش اصطکاکی چرخشی
‏3-2-شیوه های آزمایشگاهی
‏موردی را در نظر بگیرید که در آن ابزار میله ای مورد استفاده برای این تحقیق عملی طراحی شده بود به طوری که برای ورق های با ضخامت 0.125‏ اینچ مناسب باشد و طول این ابزار می تواند برای ضخامت های متفاوت ورق ها به طور دستی تنظیم شود. همانگونه که در شکل 3 نشان داده شده است، ابزار دارای شانه ی با قطر 0.475‏ اینچ بوده است و روی بخش میله ای رزوه های چپ گرد شیب دار یکپارچه ی 10-24‏ وجود دارد. برای رسیدن به طول بهینه ای برای ابزار میله ای از شبیه سازی کامپیوتری استفاده شد. این طول بهینه، معادل 0.120‏ اینچ اندازه گیری شد که برای بدست آوردن یک جوش بهینه با نفوذ کامل در نظر گرفته شد. این ابزار میله ای به صورت مستقل توسط رابرت کارتر، معاون مامور تحقیق، طراحی شده و هیچ اطلاعات خصوصی (دارای مالک شخصی) را شامل نمیشود.
‏شکل 3- جوش اصطکاکی چرخشی در عمل و طراحی هندسی ابزار میله ای
‏با توجه به طبیعت سایشی بسیار بالای این نوع خاص ام ام سی، پوشش بسیار زیاد ابزار میله ای برای محافظت از آن در نظر گرفته شده بود. به همین دلیل، دو ردیف ابزار میله ای با هندسه ی یکسان ولی با پوشش با مقاومت های متفاوت مورد استفاده قرار گرفت. هر دوی این سری ها از فولاد ابزار H-13‏ ساخته شده بودند که با عملیات حرارتی به درجه ی سختی 53-55‏ در مقیاس اندازه گیری سختی راکول (HRC‏) رسیده بودند.
‏یک سری از این ابزار با پوششی از B4C‏ پوشانیده شده بود تا به سختی سطحی ای به میزان 93-95HRC‏ برسد. سری دیگر ابزار بدون پوشش باقی ماند. دلیل انتخاب B4C‏ به عنوان پوشش، پتانسیل بالای مقاومت پوششی، نرمی فوق العاده و مقاومت خوب به خوردگی و واکنش های شیمیایی مربوط به این نوع پوشش است. این پوشش به کمک یک فرآیند ارزان قیمت و در دمای پایین روی یک سری از ابزار قرار داده شد. شکل 4 نشان دهنده ی مقایسه ای است بین مواد متفاوت مورد نظر برای استفاده به عنوان پوشش در این تحقیق از نظر سختی. یکی از عوامل انتخاب B4C‏ به عنوان پوشش در آزمایش های ابتدایی، فاکتور هزینه ی پایین آن بود. همانطور که در شکل 3 نشان داده شده است، جوش اصطکاکی چرخشی به کمک ماشین فرز کاری افقی پنج محوری کنترل عددی به وسیله ی کامپیوتر کرنی اندترکر (Kearney & Trecker‏) که برای همین فرآیند بهبود یافته بود انجام میشد. بعد از جوشکاری قطعات تحت آزمایش اشعه ی ایکس و آزمایش نفوذ قرار گرفتند. پس از این آزمایشات،
‏‌‏این قطعات ماشین کاری شده و به قطعاتی برای آزمایش کشش و نمونه هایی برای تحلیل زیر ساختار تقسیم شدند.
‏این نمونه ها در شرایط جوشکاری و شرایط تحت عملیات حرارتی T6‏، تحت ‏‌‏آزمایش کشش قرار می گرفتند. مشخصات شرایط T6‏ توسط تولید کننده توصیه میشد و شامل عملیات حرارتی در 1.030F‏ برای مدت 3 ساعت و سرد کردن توسط آب بود. سپس در 325F‏، به مدت 8 ساعت تحت سخت گردانی طولانی مدت قرار می گرفت و با کمک هوا سرد میشد.
‏شکل 4-مقایسه ی سختی مواد مورد نظر به عنوان پوشش ابزار
MMC‏ مورد استفاده در این تحقیق آلیاژ 6092‏ آلومینیوم بود که 17.5‏ درصد Sic‏ به صورت ذرات به شکل همگن در شبکه ی آن پخش شده بود. این ماده توسط شرکت کامپوزیت های آلومینیومی DWA‏ واقع در شهر چتس ورس در ایالت کالیفورنیا، به شکل صفحاتی با ابعاد 0.125‏×12‏×6‏ اینچ با شرایط عملیات حرارتی T6‏ قبل از جوشکاری، تامین شده بودند. جدول 1 ترکیبات شیمیایی آلیاژ 6092‏ آلومینیوم را نشان میدهد و جدول 2 بیانگر برخی از ویژگی های فیزیکی و مکانیکی تامین شده توسط تهیه کننده ی ماده یعنی شرکت کامپوزیت های آلومینیوم DWA‏ است.
‏جدول1- ترکیبات شیمیایی آلیاژ 6092‏ آلومینیوم به عنوان یک ماده ی شبکه ای
‏جدول2- ویژگی های محصول آلیاژ 6092‏ آلومینیوم، تقویت شده با 17.5‏ درصد ذرات SiC
‏جدول 3 پارامترهای جوش اصطکاکی چرخشی (FSW‏) را نشان میدهد. در این جدول توضیحاتی برای این پارامترها ارائه شده که از طریق آزمایش و تجربه برای مقابله با تسلیم در برابر جوش صوتی در این تحقیق به دست آمده اند. این پارامترها به عنوان راهنماهایی برای جوش اصطکاکی چرخشی mmc‏ ها مورد استفاده قرار می گیرند. ذکر این نکته ضروری است که این پارامترها برای تحقیق دوباره ی انجام پذیری و عملی بودن این فرآیند انتخاب شده بودند و به حالت بهینه در نیامده بودند.

 

پرداخت با کلیه کارتهای عضو شتاب امکان پذیر است.

تحقیق جوش فولاد ( ورد)

تحقیق جوش فولاد ( ورد)

فرمت فایل دانلودی: .zip
فرمت فایل اصلی: .doc
تعداد صفحات: 15
حجم فایل: 20 کیلوبایت
قیمت: 8500 تومان

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 15 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

‏ابزارهای مورد استفاده در آماده سازی فولادهای زنگ نزن باید مخصوص این فولادها بوده ‏و در مورد دیگر فلزات استفاده نشوند . آلودگی ابزار به فلزات دیگر میتواند باعث ‏ایجاد خوردگی در فولادهای زنگ نزن گردد .
‏اکسید های سطحی بوجود آمده در اثر ‏جوشکاری باید با روشهای مناسب حذف شوند . قطعات مورد استفاده برای آغاز و اتمام قوس ‏جوشکاری باید از جنسی مشابه فلز پایه انتخاب شوند .
‏در صورتیکه قطعه فقط از ‏یکطرف جوشکاری شود پاس ریشه باید از طرف مقابل تحت حفاظت گازهای محافظ قرار گرفته و ‏پاس اول توسط TIG ‏یا پلاسما اجرا شود .
‏در صورت استفاده از پشت بند دائم ، این ‏پشت بند باید از جنس فلز پایه باشد . همچنین در صورت امکان ایجاد خوردگی شیاری ‏نباید از پشت بند دایم استفاده شود .
‏در صورت استفاده از پشت بند موقت مسی باید ‏سطح پشت بند در قسمت ریشه جوش شیاری ایجاد گردد تا احتمال نفوذ مس در جوش کاهش یابد . ‏می توان از آبکاری کرم یا نیکل نیز استفاده کرد .
‏در صورت استفاده از گاز ‏محافظ در سمت ریشه جوش باید زمان اعمال گاز بدرستی رعایت گردد تا احتمال اکسید شدن ‏ریشه از بین برود .
‏تمیز کاری پس از جوش باید حتما" اجرا گردد تا مقاومت خوردگی ‏فولادها کاهش پیدا نکند . تمیز کاری را می توان بروشهای مختلف انجام داد :
- ‏برس زنی با برس سیمی از جنس فولاد زنگ نزن
- ‏بلاست با ذرات شیشه یا گوی های ‏فولاد زنگ نزن
- ‏سنگ زنی با سنگ های تمیز و مخصوص فولاد زنگ نزن
- ‏اسید ‏شویی
- ‏پرداخت الکترولیتی
‏جوشکاری فولادهای آ ستنیتی :
‏تمامی ‏فرآیندهای قوس الکتریکی را می توان برای این نوع فولادها بکار برد . حرارت ورودی را ‏باید تا جای ممکن پایین نگه داشت تا باعث پیچیدگی ، ترک گرم و حساس شدن فلز پایه ‏نگردد . همچنین از پیش گرم این فولادها باید اجتناب شود .
‏آرایش لبه ها مانند ‏فولادهای کربنی می باشد . در مورد ورقهای نازک می توان با ذوب کردن لبه ها بدون ‏نیاز به فلز پرکننده جوشکاری را انجام داد .
‏فلز پرکننده باید بر اساس توصیه ‏سازنده انتخاب شود . این مواد را می توان بر اساس استاندارد های EN 12073 , EN 12072 , EN 1600 ‏انتخاب کرد .
‏مواد مصرفی در جوشکاری فولادهای آستنیتی معمولا" ‏فلز جوشی شامل مقادیری فریت تولید می کنند تا احتمال ایجاد ترک گرم را کاهش دهند .
‏گاز محافظ در فرآیند TIG ‏اغلب آرگون ، آرگون هیدروژن و یا آرگون هلیوم می باشد .
‏فولادهای آستنیتی دارای ضریب انبساط بالا و هدایت حرارتی کم هستند لذا بسیار ‏مستعد یچیدگی هستند . بنابراین این موضوع باید کنترل شود .
‏عملیات حرارتی پس از ‏جوش در اغلب موارد برای این فولادها نیازی نمی باشد . البته ممکن است جهت کاهش تنش ‏پسماند یا افزایش خواص مطلوب عملیات حرارتی آنیل اجرا گردد . همچنین می توان جهت C ‏گرم کرد .°‏تنش زدایی قطعه را تا 450
‏جوشکاری فولادهای فریتی :
‏این فولادها را ‏نیز می توان با انواع فرآیندهای قوس الکتریکی جوشکاری نمود . این فولادها مستعد رشد ‏دانه می باشند لذا باید حرارت ورودی کم باشد .
‏گاهی ممکن است پیش گرم 200 – C ‏در فولادهای نیمه فریتی با ضخامت بیشتر از 3 mm ‏نیاز باشد . از ورود کربن و°300 ‏نیتروژن به درون جوش باید جلوگیری شود . مواد مصرفی آستنیتی بدلیل داکتیلیتی بیشتر ‏نسبت به فلز پایه برای جوشکاری این فولادها ترجیح داده می شود . در صورتیکه خطر
‏ورود سولفور از محیط به درون قطعه باشد ، لایه نهایی جوش که با محیط در تماس است ‏باید از مواد فریتی انتخاب شود . جهت جلوگیری ازخوردگی نباید مقدار کرم فلز جوش ‏کمتر از فلز پایه باشد .
‏مواد مصرفی فریتی را نیز در مواقعی که نیاز به انبساط ‏حرارتی برابر و یا نمای ظاهری یکسان سطح باشد ، انتخاب نمود .
‏گاز محافظ باید ‏با پایه آرگون باشد و بهیچ وجه نباید شامل CO 2‏ ، هیدروژن یا نیتروژن باشد .
‏در ‏فولادهای فریتی بدلیل ضریب انبساط کم و هدایت حرارتی بالا مشکل پیچیدگی بسیار کمتر ‏از فولادهای آستنیتی است .
C ‏انجام°‏آنیل قطعه پس از جوشکاری در دمای 700 ‏–‏ 800 ‏می گیرد تا علاوه بر افزایش داکتیلیتی منطقه HAZ ‏و کاهش تنشهای پسماند ، مقاومت به ‏خوردگی بین دانه ای نیز بهبود می یابد .
‏جوشکاری فولادهای دوبلکس :
‏جوشپذیری ‏فولادهای دوبلکس با تنظیم درصد آستنیت - فریت و افزایش نیتروژن بهبود یافته است و ‏احتمال رشد دانه و یا ایجاد بیش از حد فریت در ناحیه HAZ ‏کاهش یافته است .
‏برای ‏جوشکاری این فولادها از تمامی فرآیندهای قوس الکتریکی میتوان استفاده کرد . در ‏مواردیکه جوشکاری بدون فلز پر کننده اجرا می شود ناحیه اتصال باید بعد از جوشکاری ‏آنیل شده و بسرعت تا دمای اتاق سرد شود .
‏به پیش گرم در این فولادها نیاز نمی ‏باشد اما می توان حداکثر تا 100 جهت حذف رطوبت قطعه را پیش گرم کرد .
‏میزان ‏حرارت ورودی در این فولادها باید در یک محدوده مشخص قرار گیرد . حرارت ورودی کم ‏باعث سریع سرد شدن و افزایش میزان فریت و حرارت ورودی بالا باعث رسوب فازهای بین
C ‏و برای°‏فلزی می گردد . ماکزیمم دمای بین پاسی برای فولادهای کم و متوسط آلیاژ 250 C ‏می باشد .°‏فولادهای پرآلیاژ 100 ‏–‏ 150
‏جهت دسترسی به ساختار جوش مناسب باید ‏از مواد مصرفی با نیکل بالا استفاده شود .
‏برای فولادهای کم و متوسط آلیاژ که ‏در محیطهای خورنده قرار می گیرند می توان از مواد مصرفی دوبلکس با مقادیر بالای کرم ‏، مولیبدن و نیتروژن استفاده کرد . از هیدروژن در گازهای محافظ باید اجتناب گردد . ‏فولادهای دوبلکس به ترک هیدروژنی حساس هستند .
‏فولادهای دوبلکس حاوی مقادیر ‏بالای نیتروژن ( > 0.20% ) ‏نسبت به تشکیل تخلخل مستعد می باشند . احتمال ایجاد ‏تخلخل در حالت جوشکاری بالاسری بیشتر می شود . برای رفع این مشکل باید پاسها نازک ‏بوده و از طول قوس زیاد اجتناب گردد .
‏عملیات پس گرمایی در این فولادها اغلب ‏نیاز نمی باشد . در صورت نیاز به آنیکل محلولی بعد از جوشکاری این عمل باید در دمای C ‏بالاتر از دمای عملیات مشابه برای فلز پایه انجام گیرد. پس از این عملیات°30 – 40 ‏قطعه باید بسرعت تا دمای محیط سرد شود .
‏جوشکاری فولادهای مارتنزیتی :
‏این فولادها ‏را اغلب بروش TIG ‏یا MMA ‏جوشکاری می کنند البته روشهای قوس الکتریکی دیگر را نیز در ‏شرایط خاص می توان استفاده کرد .
‏در کلیه حالات می توان از مواد آستنیتی یا ‏مواد مشابه به فلز پایه استفاده کرد . حرارت ورودی باید حد نرمال باشد . پیش گرم C ‏اجرا گردد .°‏بسته به نوع فولاد می تواند بین 100 - 300
‏در این فولادها نیز ‏بدلیل هدایت حرارتی بالا و ضریب انبساط پایین پیچیدگی مشکل عمده ای نمی باشد

 

پرداخت با کلیه کارتهای عضو شتاب امکان پذیر است.